真实案例
过程比结果重要，数字可以追溯
下面每一个都是我们自己做的项目。客户名称按保密要求隐去， 行业、问题、过程、结果数字全部如实。真正值钱的不是那个结果数字， 是"为什么偏偏是这个原因"的判断过程。
装配件 · 量产批量不良
相位器装配间隙不良
7.4% → 0.20%不良率
54.1 万年节约 RMB
90K 件批量验证
不良率长期在 7.4% 上下波动，客户催、内部反复调参数都没用。
查看定位过程
- 方法要点
- 挑表现最好和最差的两组样本成对比较，再按差异幅度分区，范围很快就缩小了。
- 锁定结果
- 根因锁定在角度而非长度上。
机加工 · 新产品无法交样
丝杠 15° 角加工 NG
ΔP/ΔM = 0.00测量先修
20 道工序逐个排查
70 旋风铣命中工序
关键尺寸超差，新产品交不了样；逐道排查要面对 100 多个因子。
查看定位过程
- 方法要点
- 不逐道工序查，先质疑测量系统——判定值远低于 6，测量本身就不合格，先修测量； 再从成品里挑优选件和异常件对比，让零件自己指出差异在哪。
- 锁定结果
- 差异最大的工序即锁定工序。
汽车零部件 · 泄漏
油封泄漏
4.8% → 0.3%不良率
3 天全程耗时
泄漏不良率 4.8%，客户压力直接顶到交付端，等不起长周期项目。
查看定位过程
- 方法要点
- 走完整七步：先量清结果端，用对比缩小范围，根因验证过关后再动参数。
这些问题的行业不同、形态不同，走的是同一条流程。 这正是我们把方法做成步骤的原因——不依赖某个老师傅的判断，换个人也能照着走。