一家专注制造业质量问题解决与精益改善的公司。 做这件事的出发点很朴素:见过太多企业在一个查不出原因的问题上耗掉几个月, 而真正的原因往往只有一两个。
在质量这一行做了十几年,长期在汽车零部件与精密制造现场做问题解决与精益改善, 把这套方法在中国制造业落地、验证、迭代,写成《果因对比法:制造业问题解决七步实战指南》。
推广这套方法的初心很具体:让公司里从班长到工程师都能理解、能上手, 而不是只掌握在少数专家手里。
常规排查是"列出所有可能,逐个去试"。果因对比法反过来—— 先把"果"这一端量清楚,用对比的方式缩小范围,让原因自己浮出来。
每一步都有明确的输入、工具和输出。已形成初级、中级、高级三套培训教程,用于企业内部人才培养。
果因对比法只解决一件事:怎么从一堆现象里找出真正的原因。 关于"怎么找原因",中国思想里有着系统的答案——我们做的,是把它变成车间里可操作的步骤。
"先看差异,再缩范围"这条思路不是谁发明的——它在人类的认知史上反复出现过。 举两个例子,能说明它为什么站得住。
思想和工具是公共的。把它们落到汽车零部件、精密制造这些具体的车间里、 变成七步,是我们的工作。
这套流程不是从书里搬来的。最早只是在项目上被逼出来的——CAL 催得急、停线等不起、 常规排查一圈下来还是没结论,只能自己想办法。一个问题一个问题地试, 把走得通的动作留下来,走不通的丢掉,慢慢就成了固定的七个步骤。
它的依据不外乎两类:一是中国智慧里关于"怎么找原因"的那些老道理, 二是公开发表了几十年的统计学——方差分析、实验设计、回归与对比检验。 这些都是公共知识。而把这些道理,翻译成工厂里今天下午就能动手做的步骤, 是我们自己干的活。
说这些不是为了标榜什么。只是方法来源讲得越具体,你越容易判断它适不适合你手上的问题。
上门一天,零门槛。现场看一遍,判断你的问题属于哪一类、值不值得做、大概怎么走。看完你自己决定。
3 天现场诊断出清单;样板项目做成一项验收一项;内训把方法留在你们公司,而不是留一份 PPT。
不驻场、不做"买半年送半年"的打包。你决定做什么、做几项,进度在你手里。
现场、现物、现实。不到现场不看实物,不下结论;数据必须现场实测,不接受"大概是"。 这也是我们坚持先做免费诊断日的原因——没看过现场,说什么都是空的。